Side car "snaefell"
Il ne m’aura fallu que quelques kilomètres en tant que passager dans le side-car d’un ami, pour que je décide de construire le mien. Trois ans de réflexion plus tard, je commence les travaux. Ce n’est qu’ en Juillet 2005, que s’achève la construction du SNAEFELL.
J’ai choisi ce nom, car il réunit deux de mes passions. Les pays nordiques et notamment L’Islande. Le Snaefell est un volcan Islandais, rendu célèbre par le roman de Jules Verne « Voyage au centre de la terre ».
C’est également le plus haut sommet de l’ile de MAN. Lieu incontournable pour le motard que je suis avant tout. En effet, depuis 1907, chaque année il s’y déroule la plus prestigieuse des courses de moto.
Par le biais de cet article, je vais tenter d’expliquer au mieux les étapes de la construction.
Menuisier charpentier de formation, j’ai du tout apprendre au fur et à mesure.
Voici en première photo, la moto strictement d’origine, telle qu’elle est sortie en Avril 1976
J’ai racheté cette machine à un ami en 1984. Il l’ avait lui même modifié comme elle apparaît sur les deux images suivantes.
Carénage Martin, dosseret de selle récupéré sur la moto de Kenny Roberts après une chute de celui-ci au grand prix de France. Échappements réalisés sur mesure par un technicien de chez Ligier, amortisseurs "Fournalès", réservoir "bol d’or", sont les principales modifications effectuées par mon ami à l’époque.
1993 C’ EST PARTI !
Le Châssis
La fourche de type « EARLES » est réalisée pour moitié en usinage et pour l’autre moitié en mécano-soudure. Le tout en tôles d’aluminium de qualité « aviation »
Le mono-bras oscillant arrière est lui aussi en tôles d’aluminium. Le réglage de tension de chaîne s’effectue par le biais d’un excentrique sur l’axe de bras oscillant.
Le châssis du side-car est en tubes d’aluminium assemblés et soudés sur un marbre réalisé pour l’occasion.
Deux triangles superposés assurent la liaison à la roue du side-car.
Les amortisseurs sont de marque « Fournalès », et ont été réalisé sur mesure.
L’ensemble repose sur trois jantes « d’Audi 80 » de 15 pouces de diamètre, chaussées de pneus de 195 x 50.
Le freinage est confié à des disques et à des étriers de « Golf GTI ».
Dès les premiers tours de roues, j’ai constaté que le train avant n’ allait pas. J’en ai donc reconstruit un autre radicalement différent. Il s’agit cette fois d’ un simple bras dédoublé. Le moyeu et la fusée proviennent d’une« Golf GTI »
La Mécanique
Le choix de la motorisation peut surprendre ; il s’agit d’un 1000 Laverda de 1976.Outre le plaisir distillé par cette mécanique italienne, son gros avantage est sa transmission située coté droit, permettant le montage de trois roues identiques.
Ce moteur est un trois cylindres en ligne développant 80 chevaux Il dispose d’une boîte de vitesses à cinq rapports.
J’ai conservé les carburateurs de la moto, mais le réservoir d’essence « de 2CV » est désormais positionné sous le coffre du side-car. Cela permet d’équilibrer le poids et d’augmenter l’autonomie. Pour faire fonctionner l’ensemble, j’ai donc du rajouter une pompe à essence.
J’ ai entièrement repensé et reconstruit le circuit électrique. Un alternateur de voiture a remplacé celui d’origine. Un allumage électronique plus performant a été adapté. La batterie de provenance automobile est venue se poser à coté du réservoir d’essence.
Les Échappements
Ils sont construits en tube inox. Ici, pas de cintrage. Des coudes de deux rayons différents se trouvent dans le commerce. Ils sont assemblés par soudure. Un chanfrein est effectué au préalable. Il faut ensuite meuler les soudures, puis polir.
Chacun des trois tubes débouche dans un silencieux en aluminium.
La Carrosserie
Celle-ci est construite en résine polyester, armée de tissus de verre avec renforts « carbone », au niveau des montants de pare-brise et de l’ âme centrale du pavillon.
Une ossature métallique est ensuite collée à l’ intérieur de la caisse, puis stratifiée. Garante de sécurité passive, elle permet en outre de fixer solidement les charnières de porte, ceintures de sécurité et diverses fixations, sans opposer de contraintes au polyester.
La porte est articulée entre le pavillon et l’aile, sans charnières apparentes. Un joint de type « snap’on » assure l’étanchéité. L’ouverture est à commande électrique.
Le hayon équipé lui aussi d’ articulations invisibles, est verrouillé par une serrure à commande dans l’habitacle.
Les feux arrières sont de provenance automobile « Xantia ». Un troisième feu stop de « Renault sénic » est disposé sur le hayon. L’avant de l’attelage est pourvu de codes estampillés « BMW » et de deux anti-brouillard trouvés dans la grande distribution. Le clignotant avant droit provient d’une « Renault 5 ». Le phare du carénage est celui d’une « Kawasaki 1000 RX ».
Une douzaine d’éléments en polyester compose l’intérieur de la carrosserie.Un tableau de bord vient compléter la finition du side-car.
Le pare-brise et les vitres sont en polycarbonate traité anti-rayures de trois millimètres d’ épaisseur.
Le plancher réalisé d’un sandwich polyester composé de tissus de verre « roving et corémat » est ensuite collé à la caisse puis stratifié sur les bords intérieurs et extérieurs.
Pour fabriquer l’ensemble de la carrosserie, c’est un total de 63 moules qu’il m’a fallu construire.
- Caisse 13 parties
- Porte 3 parties
- Hayon 4 parties
- Sabot 1 partie
- Carénage 8 parties
- Boitiers d’optiques 10 parties
- Tableau de bord 4 parties
- Toits ouvrants 4 parties
- Habillages intérieurs 12 parties
- Faux réservoir 4 parties
Parlons un peu de modelage.....
J’utilise toujours le même procédé pour créer des modèles. Des plaques de mousse polyuréthane sont collées entre elles.Le bloc obtenu est ensuite travaillé au cutter puis au papier de verre.
Une couche de fibre de verre est ensuite soigneusement appliquée sur la forme. Après séchage,c’est du mastic polyester qui vient recouvrir la pièce et qui est ensuite poncé.
J’applique alors un apprêt polyester au pistolet, qui lui aussi sera poncé mais cette fois avec un papier très fin et à l’eau.
L’étape suivante est le cirage du modèle, pour pouvoir commencer le moule.
Il faut maintenant passer une couche de contact, que l’on appelle aussi « gel coat ».
Lorsqu’il est sec, on peut stratifier une après l’autre les couches de tissus.
Une fois démoulé les différentes parties du moule sont ré-assemblées, l’ensemble est à nouveau enduit de démoulant et la pièce peut commencer à être stratifiée.
Une autre technique consiste à réaliser les modèles en bois. Celle-ci est utilisée, lorsque une recherche de mesures précises est nécessaire.
Il ne faut pas oublier de majorer les dimensions du pourcentage correspondant au retrait du matériau utilisé. En effet, s’il est pratiquement nul sur de la résine époxyde, il est de l’ordre de 1 pour cent pour du polyester.
Finitions
Tous les éléments de carrosserie sont ensuite poncés et soigneusement dégraissés.
Je passe ensuite un apprêt de finition qui lui aussi sera poncé....
Il est alors temps de laisser faire le peintre. Celui-ci officie dans la carrosserie MARNAT
C’est ensuite au tour du sellier d’effectuer le garnissage. Pour l’occasion, Richard LOMBARDO s’en est chargé.
L’ ensemble des pièces mécaniques ont reçu un traitement : Peinture époxy pour le châssis, le mono-bras arrière, le train avant ainsi que les triangles de suspension.
Les pièces usinées en acier sont bichromatées.
Les aluminiums et inox sont polis par mes soins.
Toute la visserie est en acier inoxydable.
